2月24日，一條消息令吉林石化電石廠的人們備加振奮：去年，這個廠依靠技術革新，不斷推進工廠節能降耗、隱患治理及工藝調優工作，節能創效資金達2150萬元。

　　依靠技術革新，推進節能降耗工作。去年年初，這個廠本著“依靠技術革新，拓展挖潛空間”的策略，在全體員工中廣泛開展全方位的節能降耗活動。這個廠定期召開生產經營形勢專題會議，提高全員對節能降耗工作重要性和必要性的認識，營造出了全員節約的濃厚氛圍。此外,這個廠廣泛發動員工獻言獻策，集思廣益，吸納合理化建議，使全體員工從習慣上做到厲行節約，形成全員共建節約型工廠的長效機制。AES車間針對節能瓶頸問題，組織全體員工建言獻策，提出整改意見，去年5月份，通過對P50101泵的冷卻水進行技術改造，實現年節水價值2萬余元。

　　依靠技術革新，推進隱患治理工作。該廠乙醛裝置在生產運行中，因觸媒活性下降，二氧化碳含量超標事件頻發，造成乙烯的嚴重浪費。該問題一度成為專業技術人員急于破解的攻關難點，于是，廠優化觸媒攻關組應運而生。經過多次試驗和論證，他們把提高再生系統效果和穩定原料供應作為攻克難點的關鍵，通過定期清理過濾器F-301，增加富氧空氣流量和監測頻次，有效提高了氧化管的氧化效果。此外,將加氮氣量由13立方米/小時提高至15立方米/小時，使觸媒中的惰性氣體充分解析，提高了再生系統的再生效果。同時，在穩定裝置負荷的前提下，穩定氧氣供應。由于觸媒狀態活性不斷提高，2009年，該廠同比減少乙烯損失28.8噸，乙烯消耗同比降低0.4公斤/噸，實現了隱患治理與生產優化的“雙豐收”。

　　依靠技術革新，推進工藝調優工作。該廠醇醚裝置在生產過程中，DCS系統自動啟動控制反應步驟，在達到反應器所需溫度要求后導熱油并不能及時關閉，造成了中壓蒸汽的部分浪費。針對此情況，工廠組織醇醚車間、儀表車間和DCS系統廠家的專業技術人員展開技術攻關，通過優化工藝參數、強化DCS系統對導熱油的控制時段等方式，徹底解決了這一問題，實現日節約蒸汽5噸，一年可降低成本33萬余元。

　　此外,這個廠還積極組織對操作規程的內容優化，對操作卡片內容進行補充完善;組織職能科室圍繞工藝優化開展專題立項和提建議活動。目前，工廠基層車間共上報技術革新項目113項。