對煉焦煤采用風力分離和調濕等預處理工藝技術，對于提高焦炭質量、節能降耗和改善環境有十分顯著的社會效益和經濟效益。世界各國廣大焦化工作者為此也付出了艱苦的努力，由于實現上述煤的預處理工藝技術的工藝設備始終不夠理想，因此該技術的推廣應用受到了極大的制約。

　　1   煤的風力分離和調濕的發展歷史及現狀

　　1.1  煤的風力分離技術

    煤的風力分離技術從屬于選擇粉碎工藝，該工藝根據煉焦煤料中煤種和巖相組成在硬度上的差異，按不同粉碎粒度的要求，將粉碎和篩分（或風力分離）結合在一起，又稱巖相粉碎流程。采用這種工藝可使煤料粒度更加均勻，既消除了大顆粒，又防止了過細粉碎，并使惰性組分達到適當的細度。

    實現該工藝最大的難點是如何將小于（如3mm）與大于一定粒度的煤料分離開，為此人們想出了許多辦法，如20世紀50年代有采用電熱篩法篩分煤料的索瓦克法，還有采用立式圓筒篩篩分煤料等，但是這些方法都因為待篩分煤料粒度小，篩分效率低而沒有得到推廣。20世紀70年代初，前蘇聯最早采用了風力分離法的選擇粉碎工藝，我國酒泉鋼鐵公司于2004年左右引進了該項技術，如何提高風力分離法的篩分效率，是能否廣泛推廣這項技術的關鍵所在。

　　1.2  煤調濕技術的發展

    煤調濕是將煉焦煤料在裝爐前去除一部分水分，保持裝爐煤的水分穩定在6％左右。煤調濕技術是由煤干燥和煤預熱演變而來。煤調濕有嚴格的水分控制措施，能確保入爐煤水分的恒定。目前世界上已有的煤調濕技術大致可分為三代。第一代煤調濕技術采用以導熱油為熱載體、多管回轉式干燥機為干燥設備；第二代煤調濕采用蒸汽為熱載體、多管回轉式干燥機為干燥設備；第三代煤調濕技術采用以焦爐煙道廢氣為熱載體、以流化床為干燥設備的煤水分調節和煤粒度分離合一的方式。第一代煤調濕流程復雜，設備龐大，操作環節多，投資較高，現在已很少建設。第二代煤調濕以蒸汽為熱載體，無法滿足一些客戶利用余熱進一步節能的要求。第三代煤調濕技術是集風力分離（適當改變粉碎工藝即可實現選擇粉碎工藝）和調濕于一體的煤準備技術，因此，其顯著的技術優勢不言而喻。

    與第一、二代相比，第三代煤調濕技術的共同特點是煤料與煙道廢氣直接換熱，煙氣余熱利用率高，且可實現煤的調濕、分離的一體化，從而縮短調濕、分離的工藝流程，減少設備，節省投資，降低操作成本，減小占地面積。當然，第三代煤調濕技術也因采用的工藝設備不同，還可具體分為若干種，其工藝效果也有很大差別。從國內外專利及相關技術研發狀況看，第三代煤調濕技術主要有如下類型。

    (1) 利用流化床進行煤調濕和分離的方法和裝置（專利號ZL95118676.0)。由新日本制鐵株式會社發明。該裝置利用布風噴嘴噴出的高速斜向氣流使煤料流化并向出口移動，在調濕的同時，可將＜0.105mm的細粉隨氣流帶走，起到脫粉效果，以減少運輸和裝煤時的煤塵污染。其主要缺點是：①只調濕和脫粉，不能分離煤料；②煤料靠高速斜向布風噴嘴噴射移動，可靠性差；③空塔氣速低，流化強度小，調濕強度低，設備尺寸大。

    (2) 半沸騰流化床風動分離干燥機（專利申請號：2006100315.5)。由長沙通發高新技術開發有限公司和中冶焦耐工程技術有限公司共同申請。該裝置由緊貼于布風板上的回轉式移動刮板將煤料從進料口刮向出料口，煤料在氣流作用下呈半流化狀態，與熱氣流熱交換，實現干燥，同時細顆粒從布置于流化床兩側的溢流口排出，實現風力分離。其可能產生的主要不足是：①刮板刮送煤塊，使細粒煤擠壓入布風板的風眼中，造成布風板堵塞和漏料；②布風不均，刮板移動方向側易使大塊煤堆積，刮板背面側的煤料少、顆粒小，造成流化不均，熱氣流短路，致使干燥效果差和熱效率低；③穿過半流化大顆粒煤料間的氣速大小不均勻，造成高速處大顆粒彈跳，流化床分層差，分離精度低；④刮板機結構相對復雜，運動件多，故障率高。

    (3) 移動隔板式流化床（專利申請號：200710014386.1)。由濟南鋼鐵股份有限公司發明。該裝置與半沸騰流化床風動分離干燥機相比，除了去掉床底傾斜部分外，無本質區別。

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