從鋼鐵生產過程來看，資源消耗、能源消耗和環境污染主要集中在煉鐵工序(含煉焦、燒結、球團、高爐)，其能耗占鋼鐵生產總能耗的70%以上。

      根據污染物排放因子和排放量進行的等標污染負荷分析得出，燒結工序的污染負荷最高，是長流程鋼鐵生產中最主要的廢氣污染源，焦化和自備電廠次之。燒結廠排放的廢氣量占鋼鐵工業總廢氣量的40%以上，其中SO2、NOX、CO2的排放量分別約占鋼鐵工業總排放量的70%、48%、10%，煙塵排放量約占鋼鐵工業總排放量的20%。

      近幾年來，國家密集頒布了有關環保的法規政策，鋼鐵工業污染物排放系列新標準大幅收緊了顆粒物和SO2排放限值，增設了NOX、二噁英等污染物排放限值。針對環境敏感地區(主要是京津冀魯、長三角、珠三角等地區)規定了更嚴格的大氣污染物排放限值，其中值得我們關注的排放限值有：燒結機SO2排放標準為180毫克/立方米、機頭顆粒物排放標準為40毫克/立方米;焦爐NOx排放標準為150毫克/立方米。

      目前，環保問題已成為制約鋼鐵工業發展的根本性問題，轉型升級、走環境友好的可持續發展道路，已成為鋼鐵企業的惟一選擇。要走好這條必由之路，就必須選擇合適的環保技術，并對當前的流程、裝備進行適當的優化和改造。當前，鋼鐵行業需要關注的環保技術主要是工藝流程優化和再造技術等方面。

      鋼鐵工藝流程優化和再造技術

      傳統長流程鋼鐵生產技術發展到今天，已經相當成熟。要想在節能環保方面取得大的進步，必須對現有生產系統進行流程優化和流程再造。

      連鑄連軋、熱裝熱送技術。提高連鑄坯熱送熱裝率，可實現顯著節能。首鋼京唐煉鋼、熱軋2個工序之間采用連鑄坯熱送熱裝工藝，熱送熱裝率可達到70%，熱裝板坯溫度為600℃~800℃，板坯加熱燃料消耗僅為1.0吉焦/噸，大幅度降低了能源消耗，并減少了加熱爐NOx的產生和排放。

      燒結礦豎式冷卻機技術。采用豎式冷卻機取代目前企業普遍采用的燒結礦環式冷卻機，無組織粉塵排放可減少90%，冷卻風量可減少1/2~2/3，燒結礦余熱回收率可從30%提升至60%以上。該技術是一項有前景的燒結節能減排技術，目前國內高校和企業正爭相開發。

      煙氣循環燒結技術。該技術是將燒結廢氣再次引至燒結料層表面，進行循環燒結，在保障不降低生產指標的情況下，可減少燒結工藝生產的廢氣排放總量和污染物排放量，而且能夠盡可能多地回收煙氣余熱、降低燒結生產能耗。采用燒結廢氣循環技術是我國燒結機升級改造的主要方向。

      燒結節能環保綜合治理技術

      燒結工序總的污染負荷最高，是長流程鋼鐵生產中最主要的廢氣污染源。因此，燒結節能環保綜合治理技術是鋼鐵行業環保治理的重中之重。

      燒結工序在鋼鐵企業生產中不可或缺，但在節能環保上又是鋼鐵行業節能減排的“木桶短板”。為做好燒結節能減排的綜合治理，包括源頭管理、過程控制和末端治理協同技術，實現燒結工序的綠色發展，建議重點關注以下技術：豎冷機取代環冷機技術、煙氣循環燒結技術、MEROS煙氣凈化技術、活性炭/活性焦煙氣綜合凈化技術、半干法脫硫+SCR脫硝組合技術、燒結防漏風技術、電除塵提效新技術、無組織揚塵防控技術、非常規污染物(二噁英、重金屬汞等)的減排技術。

      寶鋼是國內最先開展二噁英污染物防治技術研究的鋼鐵企業。寶鋼于2006年10月份建成了中國制造業首家二噁英類持久性有機污染物(POPs)分析研究實驗室，取得了良好的二噁英分析測試國際比對試驗結果。同期，寶鋼與環保部環境保護對外合作中心合作開展了450平方米燒結機和100噸電爐減少二噁英排放的工業生產試驗。2014年6月份，在寶鋼股份495平方米燒結機開展了二噁英減排工業試驗，取得了減排50%的實效。

      鋼鐵流程的節能和污染物協同控制技術

      制造流程中塵泥渣的循環利用和產品化技術，主要包括OXYCUP(富氧豎爐)工藝、PLD多膛爐、轉底爐等;制造流程中的污染物協同控制技術，主要包括二噁英協同減排技術、活性炭吸附、低溫SCR、新型電除塵技術(電凝并)、無組織排放粉塵控制技術等;高新技術在環保中的應用，如宏基因組學和大數據新技術在場地修復、廢水治理、CO2減排等領域中的應用等。

      當前，鋼鐵工業正面臨著日益加劇的資源、能源、環境三重約束，產能過剩、環境污染負荷過重、制造成本上升，生存環境堪憂。新環保法的實施給我們帶來了挑戰、也帶來了機遇，為適應新形勢，必須破除因循守舊和抱殘守缺的思想觀念，積極推進和完善鋼鐵流程優化和流程再造技術。