一、技術名稱：合成纖維熔紡長絲環吹冷卻技術

二、技術所屬領域及適用范圍：紡織行業 化學纖維生產企業

三、與該技術相關的能耗及碳排放現狀

合成纖維熔紡長絲生產過程中，冷卻工序的平均耗能為2000 kWh/t絲，制冷風機組的裝機容量平均在600kW左右，開機半年時間，單臺耗電約260萬kWh。通常的側吹冷卻風速一般為0.5m/s，而環吹冷卻只需0.3m/s，同時出風面積也比側吹冷卻大2倍。目前應用該技術可實現節能量4萬tce/a，CO2減排約11萬t/a。

四、技術內容

1.技術原理

該技術采用高均勻低能耗性環吹冷卻裝置和技術，不但解決側吹的不利因素，減小各絲束之間冷卻差異，并且與適紡超細纖維的紡絲、卷繞工藝技術以及精密卷繞設備與技術相結合，使紡絲機紡出高品質的超細纖維�？稍讧�85mm的噴絲板上紡出144f、0.5dpf以下的超細纖維，對多孔細旦纖維具有極佳的可生產性和高品質。

2.關鍵技術

（1）適紡超細纖維的紡絲、卷繞工藝技術；

（2）低能耗的環吹冷卻裝置與技術；

（3）精密卷繞設備與技術。

3.工藝流程

外環吹風裝置的結構：外環吹裝置結構如圖1所示。該裝置由1-吹風頭箱、2-水平風道、3-限位傳感器、4-水平風網、5-下風道、6-手動限位所組成。

圖1 環吹風結構

結構上：環吹風裝置風道與水平的進風箱連接，風道從下到上依次設有過濾層和第一層多孔板；環吹風箱設置在進風箱上方，與進風箱之間還設有一水平多孔板；進風箱內設有若干導向筒座，環吹風箱內設有與導向筒座相同數量的風向整流筒，導向筒座與風向整流筒相接，風筒采用多孔板和若干層不同目數組合的不銹鋼金屬絲網組成。保證各風筒之間和風筒內各區風壓風速一致。工藝流程：PET切片→熔融擠壓（或直接紡）→精確計量→多孔紡絲→緩冷裝置→均勻冷卻（測吹風或環吹風）→均勻上油→多級牽伸→熱輥定型→精密卷繞→滌綸絲餅。

五、主要技術指標

本項目采用φ85mm風筒，有效吹風高度為145mm。能紡制dpf≤2de的滌綸纖維，對紡制0.3de≤dpf≤1.0de的多孔絲更有優勢。

本項目為節能型的”合成纖維熔紡長絲環吹冷卻技術”，因此所涉及到POY、FDY紡絲機全套設備及所有單元設備的設計方案，都要適應”環吹風冷卻裝置”的新技術、新內容，因此要：

1.滌綸切片(包括直接紡絲)經熔融、計量、組件、噴絲板，使運動中的熔體細流穩定地由流體變成固體絲束，以獲得良好初生態結構的纖維。

2.設計和制造適合環吹冷卻方式的滌綸長絲的關鍵部件--紡絲箱。

3.對采用環吹裝置紡細旦滌綸纖維的化纖紡絲工藝探索和研究。

4.研制專用的緩冷裝置，保證組件和噴絲板溫度恒定、穩定。

5.如何保證環吹風裝置出風均勻、穩定，空氣流動順暢，各個風筒間的風速差值≤5%。

6.如何保證環吹風冷卻裝置風筒風速不勻率≤4%。

7.設計研制適合新型環吹紡絲裝置的精密卷繞控制系統，用于生產0.3de≤dpf≤1.0de的滌綸細旦纖維。

8.最終形成一種新型的、節能型的化纖成套設備。

六、技術鑒定、獲獎情況及應用現狀

節能型環吹風式滌綸成套設備的研發成功及產業化推廣，其技術先進性方面達到國際先進水平。被認定為2014年度北京市高新技術成果轉化項目，其技術可靠性方面經多家用戶的實踐檢驗已被認可，為化纖領域產品的開發和質量的提升拓展了空間。

七、典型應用案例

應用單位：浙江興惠化纖公司

技術提供單位：北京中麗制機工程技術有限公司

采用了這種新裝置、新技術的生產過程能源消耗大大降低。以每條生產線8個紡絲位，12個絲餅/位、位距1，200mm，采用側吹風冷卻裝置，達到同等產量，每年生產所需冷卻風量0.47×108 m3。環吹風裝置所需供風量僅是側吹風裝置供風量的三分之一，綜合分析節能效果達到50%。以每條生產線年產滌綸細旦絲10，000噸的48個紡絲位計算，節能改造投資額度為2500萬元，年節能量270 tce，年CO2減排量712.8t，其效益占20%左右，投資回收期約3年。

八、推廣前景及節能減排潛力

預計未來五年，該技術在行業內的普及率能達到40%左右，需總投入5000萬元，年節能可達11萬tce，CO2年減排29萬t。