一、技術名稱：高溫高壓氣流染色技術
二、技術所屬領域及適用范圍：紡織行業-各類纖維染整企業
三、與該技術相關的能耗及碳排放現狀
超低浴比高溫高壓氣流染色技術設計目的在于克服已有氣流機設計的上述不足之處，這是一種高效節能并可滿足染色工藝要求的氣流染色機，在氣流染色機的設計上跨出重要一步。節電多于30%，水、蒸汽等用量有顯著減少。目前該技術可實現節能量1萬tce/a，CO2減排約3萬t/a。
四、技術內容
1.技術原理
新一代靈活每管獨立運作的氣流織物染色機，以規模相對細小的風機取代傳統笨重的大型風機，一改以往氣流機的形象，是行業中前所未見的專利新設計，其主要技術性能指標均達到國際領先水平。
傳統的氣流染色機無論多少組管道，一般采用單臺風機的設計，而且需要經過冗長的分風管道向各管供風.。此供風系統除引致風量不均外，分風管道阻力明顯增加，除供風效能低之外，還要通過大大提升供風量使每管的染色效果相近均勻.�，F有氣流機的設計中，由于能效的限制最大只能供應6條染管，所以傳統氣流染色機有浴比低的優點，但耗電量巨大。
超低浴比高溫高壓氣流染色技術是多管獨立供風氣流染色機，機上每管將有各自的風機連接至與其相連的噴嘴組合，而且各風機亦有獨立的吸風管道。由于供風系統不涉及分風管道，送風阻力顯著降低.，可使每臺風機實現最佳運行，整個供風系統達到最佳的節能效果。由于每管風機獨立操作，運行中操作靈活、檢修方便、電耗減少、節能顯著。
2.關鍵技術、工藝流程
（1）每管獨立風機
已有的氣流染色機的風機是安裝在主缸一側（圖1），經冗長的導風管將風送至導布管道。超低浴比高溫高壓氣流染色技術則是每臺風機放置于主缸頂部各染管之間（圖2），以便風機出口與噴嘴組合的氣流入口對接，使風機出口管道達到最短，縮減氣流從風機出口至噴嘴的路線，風阻大為降低，效率得以提升。
（2）新穎染液噴灑裝置
圖3 染液噴灑裝置
超低浴比高溫高壓氣流染色技術還包含一項新穎染液噴灑裝置（圖3），其噴嘴組合由兩組或兩組以上染液導管及噴嘴頭組成，分兩路或以上將染液送至 多組不同的噴嘴頭，各組噴嘴頭的噴灑量經設計限制而不同。
每組管路各由一閥門控制以提供多種染液噴灑模式組合，不僅提高了染色 的均勻度和效率，而且拆裝方便，隨時改變噴嘴頭組合，以適應不同需求的各 種工藝。
噴咀組合的調配及染液流量由主控制器程序操控，改革了傳統的噴嘴備件 和手工操作。
（3）綜合智能洗水功能
系列設備上同時具備有專利設計的綜合智能洗水系統：電腦自動控制入水隨動閥，精確控制洗水流量、洗水水位和洗水溫度，連續洗水，減少了停機時間和；。 以自主研發的洗水指數，用光學方式監測實時水洗效果，并作為染色跳步的指標，簡化了洗水過程的控制，進一步實現了洗水過程自動化。
（4）新型鹽桶設計
超低浴比高溫高壓氣流染色技術首次在定量料桶上加入了溢流化鹽的功能，配合設備上的定量注入以及主缸回流功能、回流攪拌功能、蒸汽直接加熱功能以及可以在105℃注入等，達到最優質的染色結果并能增加經濟效益。
（5）專利設計的碎毛收集器
以新型的碎毛收集器，代替舊式的篩網過濾器，，可有效地把碎毛從染液流中收集，在特定空間堆積并自動排放。碎毛收集器在染色過程中連續運作，省卻了停機清理、人工操作的弊端。
（6）出布裝置
采用X-Y搖折及出布裝置，該裝置可以前后左右出布，全自動雙向(縱向、橫向)擺動，實現高度自動化的出布。可實現多管同時出布，搖折使布匹整齊地折迭在載布車上，氣動裝置的橫向擺動可充分裝滿載布車的闊度，可降低操作工的勞動力及減省出布時間，同時也可配合長型載布車使用。
五、主要技術指標
1.每管獨立供用；
2.配用新穎噴灑裝置；
3.嶄新溫控系統；
4.綜合智能水洗；
5.X-Y織物擺斗以及出布裝置；
6.自動化碎毛收集器；
7.風機安裝功率: 每管11kW；
8.水比：1:3；
9.操作溫度：140℃；
10.操作壓力：3bar；
11.最高滾筒轉速：700r/min；
12.最高單管載量：300kg。
六、技術鑒定、獲獎情況及應用現狀
超低浴比高溫高壓氣流染色技術經國家紡織機械質量技術監督中心檢測，所測各項技術指標符合Q/LX0011-2014標準要求；產品經多家印染廠使用，均達到染色工藝要求，深受用戶歡迎。多管獨立供風等技術共獲得發明專利1項，實用新型專利6項。
七、典型應用案例
應用單位：互太紡織控股有限公司
技術提供單位：立信染整機械（深圳）有限公司
互太紡織控股有限公司引入了300臺高溫氣流染色機，取締以往使用的水流染色機。有效節約用電10%-20%，水和蒸氣的耗用有明顯改善。改造后項目年節能量21634tce，年CO2減排量57114t，總投資45000萬元，投資回收期2年。
八、推廣前景及節能減排潛力
預計未來5年，該技術在行業內的普及率能達到10%左右，需總投入30億元，預計年節能量可達到14萬tce，預計年CO2減排37萬t。
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