五、陶瓷窯爐余熱利用新裝置對傳統做法的改變

　　第一，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了過去眾多陶瓷企業在冷卻帶機械的分段取熱的作法。實行最大限度的從窯爐冷卻帶中的“緩冷區”后（距急冷風遠一些的地方）按產品形狀大小設立靈活的分散取熱點。在保證讓窯爐壓力曲線穩定的前提下，加大抽出真實的熱（產品、窯具內吐出的熱）的熱風量。產品和窯具得到了有效的降溫，最后使產品和窯具通過冷卻后的出窯溫度只比環境溫度高5-10℃，這樣一來不盡有效降低了產品和窯具的熱強度，而且克服了產品因冷卻不合理造成的燒成缺陷，窯具的使用次數也增加了50-80次。

　　第二，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了眾多陶瓷企業隨意將其熱量未經處理直接送入供熱處的坯件和模具上，以烤干坯件、模具的做法。實行合理布局并設計制造熱風輸送管道及管道走向與規格，采取增大流量，加快流速來減少熱風在輸送過程中的熱損失的辦法。在三板以上的輥道窯或隧道窯余熱利用中，就使用流量為64000M3/h，功率為45kW的鍋爐引風機，熱風在Φ1000毫米的主管道中的流速達到了22.6m/s；由于在余熱取出匯集管中的熱風溫度達240-270℃，而風機的正常使用溫度為≤250℃，所以在風機前摻入冷（環境溫度）空氣，熱風溫度將降至到供熱點的55-70℃，既保證了風機的安全運行又增加了熱風總量，最重要的是熱風溫度的降低減小了熱風與環境介質的溫度梯度，有效地降低了熱損失。在干燥室（鏈干機和烘房）內設計了可控制的熱風出口，熱風以不同的角度并以高于原兩倍以上的風速噴出，形成了相互攪拌，使干燥室（鏈干機和烘房）內溫度更均勻，高速的熱風將產品表面的水分及時帶出，加快了干燥速率。干燥室（鏈干機和烘房）內的相對濕度達到一定飽和時，及時啟動排濕系統，將飽和濕氣排出。

　　第三，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了眾多陶瓷企業由高溫烤干坯件、模具為適當溫度和適當風速吹干坯件、模具，實行熱量循環多次使用、差開時間段使用的辦法。如將一般烘房改為余熱循環利用烘房，鏈式干燥機后箱已烘坯件的帶濕熱風輸送到鏈式干燥機前箱進行脫模。根據企業的生產工藝流程將余熱利用時間差開分配合理利用，白天余熱主要供給鏈式干燥機脫模干坯，晚上余熱主要供給坯烘房干坯。一般坯烘房逐間放滿坯車，烘房供熱后將門關好，操作人員必須在晚8點—11點之間定期檢查烘房濕氣情況，及時針對性進行排濕。至使當天的濕坯件第二天能全部及時進行下一工序后進窯燒成。

　　傳統的做法由于取熱、輸熱、用熱的隨意性效大，不能科學地將其三者有機結合起來，所形成的結果只是一種陶瓷坯件、模具的烤干，它的理念是零散的。所以造成能耗大，環境差，效益低的結果。

　　陶瓷窯爐余熱利用新裝置在取熱、輸熱、用熱方面都是遵循其內在規律，科學地、系統地結合成有機整體。從取熱到用熱后的排濕，整個過程一環緊扣一環，在有限的熱量（陶瓷窯爐余熱）范圍內保障坯件、模具的及時烘干并提高產品的合格率和延長模具的使用次數。達到節能減排，改善環境，提高經濟效益的效果。

　　六、陶瓷窯爐余熱利用新裝置的實際案例

　　根據取熱、輸熱、用熱的新技術，陶瓷窯爐余熱利用新裝置先后在醴陵市范圍內的湖南華聯瓷業集團有限公司、醴陵陶潤實業發展有限公司、豐年華集團豐德利瓷業有限公司、湖南泰鑫瓷業有限公司、醴陵市華日瓷業有限公司等三十多家企業進行了實施，實施的企業全部取消了原加熱的熱風爐、鍋爐、耦煤爐等，完全解決了利用窯爐自身余熱按時烘干其窯爐設定燒成產品總量的坯件烘干問題，企業環境煥然一新。就拿湖南華聯瓷業集團有限公司為例，該公司有日用陶瓷窯爐10條，年生產陶瓷17860萬件，原來烘干坯件需用補充熱能的熱風爐、鍋爐、耦煤爐等，年消耗原煤達11829.8噸，增加輸熱電機耗電476.5萬千瓦時，兩項每年共補充能源多耗資金1364.87萬元。該公司經過改造使用陶瓷窯爐余熱利用新裝置后，完全停用了燃煤轉換熱源全套的設備使用，全部實現了余熱干坯，不到10個月就收回全部投資。同時減少了大量的廢渣、廢氣、煙塵的排放，改善了生產、生活及廠區周邊的環境。

　　根據取熱、輸熱、用熱的新技術，陶瓷窯爐余熱利用新裝置在湖北枝江玖源包裝制品有限公司進行了使用，該公司是生產陶瓷酒瓶的企業，一條75米3板的天然氣輥道窯，日耗氣量3500立方和一個日耗天然氣量為2000立方熱風爐，每天共耗天然氣5500立方。本來這條窯爐的日設計燒成產品總量為6.5萬件，由于坯件不能按時烘干，只能生產3.8至4.2萬件。通過改造后日燒成產量達到了6.5萬件；熱風爐的用氣量每天下降到只耗1000立方。從經濟方面核算：按每立方天然氣2.46元計算，陶瓷窯爐余熱利用裝置在使用前每只陶瓷酒瓶所耗的燃氣成本為0.32214元，使用后每只陶瓷酒瓶所耗的燃氣成本為0.1703元。每年可減少生產成本340多萬元。同時生產車間的工作環境得到了很大的改善。

　　又如，湖南銅官星光炻瓷廠是專業生產日用炻瓷的廠家，有86米4板天然氣輥道窯一條，改造前還使用了2臺熱風爐用來烘干坯件，熱風爐每天共燒原煤7噸左右，年耗原煤達2460噸。日燒成產量3.7萬件左右；成型車間5條鏈式干燥機均為前后箱結構，除5號鏈式干燥機是利用輥道窯余熱干坯外，其余4條鏈干機和制模烘房均由熱風爐供熱干坯、干模，能源耗費大，生產成本高，而且不能保證正常干坯。 陶瓷窯爐余熱利用新裝置利用窯頭余熱烘干模具，用窯尾余熱烘干坯件的理念，經過改造后，保障了生產的產量，取消了2臺熱風爐和減少了多臺抽熱電機的使用。從經濟成本方面計算：每年節約耗煤成本205萬元、電25.5萬元、熱風爐操作工資及熱風爐維修費10萬元，共計年節約成本240.5萬元。同時，產品合格率提高了5%，大大改變了周邊環境。車間風機的大量減少，使生產車間內的噪聲大幅度下降，對生產車間工作環境得到很好的改善。在保證日生產坯體、模具的正常烘干的同時還使坯體的日產量加大，則窯爐日燒成產量也相應增加了，生產產量得到了大幅度的提高。

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