“十二五”期間，江漢油田在生產建設中主打“綠色”建設牌，通過調結構轉方式、摒棄落后產能、大力開展生產優化和技術改造、強化節能監測等一系列措施，取得了顯著成效，超額完成地方政府下達“十二五”節能減排目標任務。

    油田用好“綠色”指揮棒。按照集團公司節能減排降碳一體化管理要求，油田將節能減排職能由生產運行管理部劃轉到安全環保處，與環境保護工作統籌考慮。每年統籌部署節能減排工作，確定目標，制定計劃，強化“綠色”考核指標落實，將“綠色”考核指標分解到井口，落實到人頭。

    落后的產能，如同給企業翅膀掛上鉛塊，讓企業怎么也飛不高�！笆�二五”期間，油田不斷調結構轉方式，摒棄落后產能，推進節能減排。累計淘汰高耗能抽油機、電機、注水泵等220多臺（套），選用節能型抽油機替代原有油梁式抽油機，平均節電率達20％；推廣應用抽油機、注水泵、輸油泵等變頻器342臺，為設備找節能“伙伴”，節電464萬千瓦時，折合標準煤570噸。對礦區供暖系統進行改造，選用分層給煤裝置和聲波吹灰器，加裝變頻節能裝置，提高鍋爐熱效率；采用兩級除塵系統，降低煙塵排放；實施公共區域分時分段供暖，減少熱能損耗，節原煤5180噸，節電82萬千瓦時，折合標準煤3800噸。鹽化工總廠選擇國內先進的次高溫、次高壓循環流化床鍋爐，新建鍋爐脫硫塔，應用鹽泥爐內脫硫、煙氣余熱回收等一系列國內先進技術，提高熱效，減少蒸汽消耗和含硫氣體對大氣的污染，蒸汽煤耗由220千克/噸下降到170千克/噸，節約標準煤1.5萬多噸，減少二氧化碳排放4.2萬噸。水電廠在對變電所、供電線路進行擴容改造，優化電網結構，節電529萬千瓦時。機械制造企業將老式機床更換成先進的數控機床，引入機械手，推行一體化數字化智能控制，生產效率更高，節能降耗顯著。在各小區、井站，油田大力推行“綠色”照明，安裝太陽能照明燈具，節電效果十分明顯。

    油田大力實施生產優化，力促節能減排。油藏工程系統推行產量規模經濟性研究，確定科學合理的開發方案及開發指標，推進“綠色”設計，為節能減排把住源頭。采油工程系統優化抽油機生產參數，僅2015年，累計實施油井工程優化1002井次、調平衡283井次、工程間抽86井次、電機充磁30臺，減少電量消耗273萬千瓦時，節約標準煤折合336噸。在部分油區，油田推廣集中供電模式，提高功率因數，年節電5.9萬千瓦時，折合標準煤7.2噸。石油工程系統的鉆井隊和修井隊等，優化生產運行，推行綠色鉆井和綠色修井理念，實施鉆井液回收，節能減排，施工時把防滲布鋪在設備、泥漿循環罐下面，保證“油污不落地、泥漿不落地”。

    排放的減少，很大程度取決于技術的先進水平�！笆�二五”期間，油田大力開展技術改造，令節能減排的效果更佳。江漢采油廠對井口流程實施改造，開展套管氣回收技術，將以前逸散在空氣中的套管氣回收。目前，已在廣華、潭口、洪湖、新溝等9大主要生產油區，均實現了油氣密閉集輸，回收套管氣供油井加熱爐使用，有效減少電量與燃油消耗，年節支1600多萬元。鹽化工總廠大力開展循環工藝改造，將鹽硝廠、漂粉精廠的以前外排的蒸汽冷凝水全部回收，年回收蒸汽冷凝水27萬噸，減少了鍋爐的燃煤消耗，節約大量能源；大力開展氯堿裝置單極槽、復極槽涂層技術改造，年節約電耗504萬千瓦時，折合標準煤618噸。鉆井一公司、鉆井二公司大力實施“井工廠”鉆井模式，平均建井同周期與傳統鉆井縮短20%以上，以4口井同時鉆進的“井工廠”鉆井為例，可減少鉆井液使用8.3%，減少污水處理量650方，降低鉆后治理費6.4%，減少搬遷費用10%，節省各類材料費5.6%。此外，鉆井一公司、鉆井二公司積極推進鉆機“油改電”技術改造，通過利用網電代替傳統柴油發電，為鉆井系統提供動力，在涪陵工區，西北工區，網電鉆機利用率分別達84.6%、71.4%，2015年，節約2萬多噸標準煤，折合柴油1.41萬噸。

    油田強化節能監測工作，采取“各廠處自測、節能監測站抽測”的工作方式，每年完成2000多臺抽油機、1100臺注水泵、40多個供暖鍋爐及發電鍋爐的能效監測工作，提出改進意見，減少“跑冒滴漏”，年減少電量消耗530萬千瓦時，折合標準煤646噸。石油工程企業強化油料監測監管，在工程車輛、運輸車輛上加裝GPS油料液位儀，嚴控油耗，年節約柴油3990噸。