2005年鎮海煉化共加工原油1710萬噸，比2000年增加了62.86%，煉油實際能耗由71.13千克標油/噸下降到62.3千克標油/噸，相當于節油約15萬噸/年；加工損失率由1.03%下降到0.63%，相當于節油6.84萬噸/年；噸原油新鮮水耗量由1.5噸左右下降到0.42噸，相當于少消耗新鮮水1847萬噸/年；噸油廢水排放量由0.55噸下降到0.07噸，相當于少排放污水821萬噸/年，基本實現煉油工業廢水“零排放”的目標，達到了世界先進水平。

　　針對高硫原油和劣質原油逐年增加的情況，鎮海煉化通過對煉油及化工工藝總流程的優化，構建了“常減壓—加氫精制、加氫裂化(催化裂化)—硫磺回收”、“焦化—CFB鍋爐”、“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫”等具有鎮海煉化特色的高硫原油優化加工路線，最大限度做到物盡其用。鎮海煉化與石科院、撫順石化研究院聯合開發了國內首創、列入總部“十條龍”攻關項目的“溶脫組合工藝”，構建了“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫”組合加工工藝，一舉解決了渣油處理能力不足、蠟油資源不足、化肥原料劣質化三大技術難題，月均產生直接經濟效益1113萬元，每年累計創效上億元。通過“焦化—CFB鍋爐”加工路線，使劣質渣油不僅轉化為液化氣、汽油、柴油、蠟油等產品，提高了輕油收率，而且其副產品高硫石油焦也成為CFB鍋爐的燃料，提高了綜合商品率。在滿足公司自身用電的基礎上，還向社會供電，支援地方經濟建設。通過構建“常減壓—加氫精制、加氫裂化(催化裂化)—硫磺回收”工藝路線，既減少了二氧化硫排放量，又變廢為寶，生產了14.9萬噸商品硫磺。

　　鎮海煉化通過對裝置技術改造，不斷提升裝置運行水平，降低各類消耗。鎮海煉化從設計開始就確保將裝置建成能源節約型裝置。PX裝置歧化單元原設計能耗為54.1千克標油/噸，鎮海煉化組織科技人員在吃透原工藝包的基礎上，與研究單位一起對工藝包進行了大膽的優化創新，將甲苯塔、二甲苯塔頂、鄰二甲苯塔頂和重芳烴塔頂由空冷冷卻改為發生蒸汽，使裝置塔頂熱源基本得到回收。經標定，歧化單元標定能耗僅為43.72千克標油/噸，達到了國際先進水平。

　　鎮海煉化抓好公用工程的優化運行，向系統節能降耗要效益。為減少制氫損失，他們在2002年實現單套制氫運行及原料100%氣體化的基礎上，圍繞停運制氫裝置實施了多項措施，當年，加工損失率即下降到0.63%，比2000年1.03%下降0.4個百分點，實際下降幅度達到38.8%，相當于節油6.38萬噸。

　　鎮海煉化成功開發了“節水減排成套技術”，為深化節水減排工作提供了有力的技術支撐。通過分質、分壓、分系統回用，鎮海煉化煉油凝結水回收率達到了65%，化工凝結水的回收率達到了89%；通過含硫污水的串級使用、汽提凈化污水的回用、清凈廢水的利用等措施，2005年工業用水重復利用率達到了98.3%；開發污水回用技術，充分利用污水資源，將達標外排污水經適度處理后回用作循環水補充水，使煉油裝置的4個循環水場100%使用回用污水，結束了以新鮮水為補充水的歷史。2005年，回用污水549.2萬噸，噸原油工業廢水排放量0.07噸，噸原油新鮮水耗量0.42噸，達到了國際先進水平。