9月19日，全球在建最大煤制氫PSA裝置在榆林一次開車成功，產氫總能力達每小時48萬標方。

該裝置由中國中化旗下西南化工研究設計院有限公司（以下簡稱西南院）提供自主核心技術、全套工程設計及國產化關鍵設備，是陜煤集團榆林化學公司煤炭分質利用制化工新材料示范項目180萬噸/年乙二醇工程的配套裝置，項目投運后，將進一步緩解我國乙二醇對外依存度較高的問題，推動煤炭清潔高效轉化的進程，促進產業安全、綠色、創新發展。

陜煤集團榆林化學公司“煤炭分質利用制化工新材料示范項目”是目前在建的全球最大煤化工項目，對我國煤化工行業發展和走向起到關鍵性作用。作為該項目的重要配套，煤制氫單元采用了西南院自主研發的大型化PSA專利技術。與采用國外技術的同類裝置相比，氫氣回收率提高約3%，每小時增產氫氣約1.6萬方，按年操作時間8000小時計算，每年將增產氫氣1.28億方、減少煤炭消耗約8.96萬噸、減少二氧化碳排放約22萬噸，將多創造上億元的經濟價值。

煤炭是我國的主體能源和重要工業原料，在能源結構中占主導地位，如何高效清潔地利用煤炭，是我國能源化工行業面臨的一大課題,也對我國的能源安全、社會經濟發展和生態環境改善等都有著重大意義。PSA技術以產品純度高、回收率高、能耗低、操作簡單、自動化程度高等特點成為目前提純氫氣的主流技術.是煤炭資源高效清潔利用的重要手段。

此次全球最大煤制氫PSA裝置開車成功，攻克了大型化煤制氫裝置在工藝技術、設計制造等方面難題，實現了對國外技術的替代和超越，不僅搭建了由煤炭向石油化工產品轉化的橋梁，還有效實現了資源回收、污染治理和碳減排。

制氫PSA裝置

西南院作為我國碳一化工發展的引領者、變壓吸附技術領域的創立者和工程化的集大成者，其自主研發的大型化PSA系統工程技術實現了對國外技術的替代和超越，在全球已建成了上千套各類PSA提氫裝置。以PSA技術為核心的工業排放氣綜合利用成套技術的研發和應用，不僅可以實現資源回收、污染治理和碳減排，引領氣體吸附分離技術的發展，更不斷為我國實現碳達峰、碳中和戰略目標貢獻力量。(張棣)