日前，由集團組織推薦的《預燒成窯爐技術》、《水泥膜法富氧燃燒技術》、《陶瓷磚新型干法制粉短流程節水工藝》等列入科技部編制的《節能減排與低碳技術成果轉化推廣清單（第一批）》和工信部、全國節水辦等聯合編制的《國家鼓勵的工業節水工藝、技術和裝備目錄（第一批）》，也是建材行業唯一入選上述國家節能減排技術推廣目錄的單位。

    中國建材總院開發的《預燒成窯爐技術》、《水泥膜法富氧燃燒技術》、《水泥行業能源管理和控制系統》三項技術成果列入科技部編制的《節能減排與低碳技術成果轉化推廣清單（第一批）》。其中作為973項目的技術成果，“預燒成窯爐技術”主要用于水泥生產線預分解窯的新線建設或對分解爐系統的技術改造，可以實現窯熟料產量大幅度提高、熟料燒成熱耗下降、水泥熟料強度增加、窯尾廢氣濃度降低等，較傳統新型干法水泥技術，增加產量10%~20%，降低燒成熱耗5%~10%，噸熟料減排CO215~31千克�！八�泥膜法富氧燃燒技術”多用于現有預分解窯的技術改造，包括窯頭、窯尾燃燒裝置的改造，與采用傳統空氣相比，該技術可節約燃煤約5%~10%，噸熟料減排CO216~33千克；以日產5000噸新型干法水泥生產線為例，每年生產300天計，噸熟料煤耗為111千克標煤，則全年可節約標煤0.8~1.7萬噸，減排CO22.2~4.6萬噸�！八�泥行業能源管理和控制系統”通過工業化和信息化技術的融合，實現水泥生產及能源消耗精細化管理，從而提高生產過程能源效率，以5000噸/日新型干法水泥生產線為例，每年生產300天計，則年節約標煤1650~3300噸、電耗200~600萬度，減排CO25100~10800噸。

    巨石集團的《玻璃纖維中水回用技術》和咸陽陶瓷院的《陶瓷磚新型干法制粉短流程節水工藝》入選工信部、全國節水辦等聯合編制的《國家鼓勵的工業節水工藝、技術和裝備目錄（第一批）》。其中“玻璃纖維中水回用技術”主要用于處理回用玻璃纖維廢水，該技術集成絮凝、氣浮、MBR膜生物反應器、多級滲透處理、PLC自動控制等技術，預計2015年普及率達80%時，年節水量約760萬m3�！疤沾纱u新型干法制粉短流程節水工藝”主要用于替代傳統的高能耗濕法制備粉料工藝，與濕法制備粉料相比，節水效果可達70%。

    近年來，集團高度重視建材行業傳統產業的節能減排和清潔生產工作。在宋志平董事長、姚燕總經理的指導下，集團組織所屬院所與企業協調配合，圍繞美麗中國建設積極開展建材工業節能減排技術的研發、示范及推廣應用，取得了一批重要科技創新成果，2013年集團消納工業固體廢棄物7300多萬噸，水泥余熱發電量約59億千瓦時，相當于節約212萬噸標準煤，減少二氧化碳排放556萬噸，減少二氧化硫排放1.8萬噸，有力的推動了集團的節能減排發展。

    集團公司將借助國家相關部委平臺進一步加大項目成果的應用、推廣，引領行業的節能減排、清潔生產和轉型升級，提升集團在行業中的創新主體作用和核心競爭力。