近日，泰鋼集團開展2016年度第一批已竣工節能減排項目驗收評審，驗收項目共5項，分別為：石灰窯利用轉焦混合煤氣改造、不銹鋼軋鋼卷取爐節能改造、煉鋼廠(制氧車間)氬氣管道改造、煉鋼精煉負荷調整技術改造、熱電公司轉爐煤氣管道及系統優化。評審組認真查閱了各項目部報送的節能減排項目竣工驗收報告書及相關證明材料，并現場進行了答疑和數據核查，一致認為項目改造后滿足生產要求、降低了運行費用、達到了預期目標。5個項目實際驗收收益2311.7萬元/年，比預期增收570.578萬元/年。

石灰窯利用轉焦混合煤氣改造項目改造后，減少了不銹鋼和山前煉鋼轉爐煤氣放散，降低了石灰窯運行成本，煤氣單耗明顯下降，各煤氣管道安全平穩運行無故障，達到技術要求，改造效果明顯。

不銹鋼軋鋼卷取爐節能改造后，燃料從高焦煤氣、天然氣改為焦爐煤氣，退出了天然氣，為公司節約了采購天然氣成本，實現“退天進焦”的目標，提溫效果好，原最高溫度1150℃，現在達到1200℃，且溫度控制精度達到工藝要求;通過增加預熱器，燒嘴改型、自動燃燒控制等節能效果明顯，300型不銹鋼原能耗為16.44nm3/t，改造后為4.905nm3/t。實現自動燃燒控制，控制殘氧，提高表面質量，也減輕了工人勞動強度。

煉鋼廠(制氧車間)氬氣管道改造后，能達到每小時供氬氣100m3/h供氣能力。氬氣純度和壓力等各項指標(氬氣純度99.99%，管道壓力1.2-1.4mpa)均滿足不銹鋼煉鋼用氣要求。在供氣期間受生產制約影響，不銹鋼氬氣需求量有所降低，截至2016年5月份，已創造總經濟效益30.6868萬元，收回全部投資。

煉鋼精煉負荷調整技術改造項目于2015年3月份報批立項，同年7月份投運，截至目前已連續安全正常運行11個月，達到了預期的效果：月節約電費支出52萬元，調整基本電費繳費值，降低電費支出22.8萬元，泰鋼站功率因數由平均0.7125提高到了平均0.8225。

熱電公司轉爐煤氣管道及系統優化改造后，原有替換掉原薄壁管道，消除管道全部漏點，根除管道泄漏造成的安全隱患。轉爐煤氣瞬時流量最高能后達到24000m3/h，30mw機組能夠達到全部消化煉鋼轉爐煤氣的能力，減少轉爐煤氣放散，年增加發電效益348萬元。

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5項節能減排項目的成功改造不僅增加了經濟效益，還增加了社會效益，實現了社會效益、環境效益、經濟效益的和諧統一。