關于印發鋼鐵企業燒結余熱發電技術推廣實施方案的通知
工信部節[2009]719號
各省、自治區、直轄市及計劃單列市、新疆建設兵團工業和信息化主管部門，有關單位：
為進一步加大鋼鐵行業節能技術改造力度，提高能源管理水平及能源利用效率，根據重點產業調整和振興規劃有關要求及工業節能工作總體安排，我們組織編制了《鋼鐵企業燒結余熱發電技術推廣實施方案》�，F印發你們，請遵照執行。
二〇〇九年十二月二十九日
鋼鐵企業燒結余熱發電技術推廣實施方案
鋼鐵工業是國民經濟重要基礎產業，能源消耗量約占全國工業總能耗的15%，廢水和固體廢棄物排放量分別占工業排放總量的14%和17%，是節能減排的重點行業。當前，鋼鐵行業發展面臨嚴峻挑戰和新的發展機遇，傳統的粗放型發展模式已難以為繼，迫切要求行業企業以節能減排為抓手，積極轉變發展方式，利用高新技術改造、提升行業技術管理水平，走科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染少的新型工業化道路。
在鋼鐵企業中，燒結工序能耗僅次于煉鐵工序，占總能耗的9%～12%，節能潛力很大。燒結余熱發電是一項將燒結廢氣余熱資源轉變為電力的節能技術。該技術不產生額外的廢氣、廢渣、粉塵和其它有害氣體，能夠有效提高燒結工序的能源利用效率，平均每噸燒結礦產生的煙氣余熱回收可發電20kWh，折合噸鋼綜合能耗可降低約8千克標準煤，從而促進鋼鐵企業實現節能降耗目標。本方案計劃用3年時間（2010～2012年），在重點大中型鋼鐵企業中有針對性地推廣燒結余熱發電技術，預期在鋼鐵行業的推廣比例達到20%，形成157.5萬噸標準煤的節能能力，為鋼鐵企業在日益激烈的市場競爭中進一步降低生產成本、實現節能降耗發揮積極作用。
一、技術發展及應用現狀
（一）燒結余熱發電技術概況
鋼鐵企業燒結工序能耗僅次于煉鐵工序，居第二位，一般為企業總能耗的9%～12%。我國燒結工序的能耗指標與先進國家相比差距較大，每噸燒結礦的平均能耗要高20千克標準煤，節能潛力很大。
燒結余熱回收主要有兩部分：一是燒結機尾部廢氣余熱，二是熱燒結礦在冷卻機前段空冷時產生的廢氣余熱。這兩部分廢氣所含熱量約占燒結總能耗的50%，充分利用這部分熱量是提高燒結能源利用效率，顯著降低燒結工序能耗的途徑之一。
目前，國內燒結廢氣余熱回收利用主要有三種方式：一是直接將廢煙氣經過凈化后作為點火爐的助燃空氣或用于預熱混合料，以降低燃料消耗，這種方式較為簡單，但余熱利用量有限，一般不超過煙氣量的10%；二是將廢煙氣通過熱管裝置或余熱鍋爐產生蒸汽，并入全廠蒸汽管網，替代部分燃煤鍋爐；三是將余熱鍋爐產生蒸汽用于驅動汽輪機組發電。
從實現能源梯級利用的高效性和經濟性角度分析，余熱發電是最為有效的余熱利用途徑，平均每噸燒結礦產生的煙氣余熱回收可發電20kWh，折合噸鋼綜合能耗可降低8千克標準煤。我國燒結余熱發電機組按余熱鍋爐形式分為四種，即：單壓余熱發電技術、雙壓余熱發電技術、閃蒸余熱發電技術和補燃余熱發電技術。近年，低溫余熱發電技術已在建材等行業得到了廣泛應用，特別是隨著雙壓、閃蒸發電技術和補汽凝汽式汽輪機技術獲得突破，大大提高了余熱回收效率，為鋼鐵企業燒結余熱發電技術的推廣創造了條件。
（二）應用現狀
2004年，馬鋼引進日本川崎技術在2臺300m2燒結機上建設了國內第一套余熱發電系統（裝機容量17.5MW），該系統于2005年9月并網發電。隨后多家鋼鐵企業對燒結余熱資源及發電技術開展了前期調研工作。
目前，我國已建成的10套燒結余熱發電機組共涉及19臺燒結機，燒結機面積共4849m2，發電機組總裝機容量137MW。此外，安鋼等一些企業正在施工建設燒結余熱發電站。燒結余熱發電技術推廣比例不及4%。
燒結余熱發電技術在國內應用已經成熟，全套設備可以國產化，已具備全面推廣的條件。
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一是企業對低溫余熱利用觀念尚未完全轉變。過去，受低溫余熱技術發展的限制，國內企業大多將燒結余熱用于助燃空氣、預熱混合料或利用余熱回收裝置產生蒸汽，余熱回收利用效率不高。伴隨著燒結機的大型化，傳統的余熱利用途徑已無法充分利用余熱資源，達到效益的最大化，需要企業轉變觀念重新認識低溫余熱利用。
二是燒結余熱發電機組運行效率不高。燒結余熱發電機組對煙氣流量及溫度均有一定要求，實際運行中，運行效率受燒結設備大小、生產工況等多方面影響，余熱回收系統的工作參數變動，輸出的壓力、溫度、流量隨之變化，導致發電機組的運行效率不高。
三是燒結余熱發電裝置投資較大。燒結余熱發電裝置建設資金約占燒結機投資的10%～20%，資金回收期較長在一定程度上影響燒結余熱發電技術的推廣。
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